□ 南京日报/紫金山新闻记者 余梦迪
5月13日7时50分，全国劳模、南京依维柯汽车有限公司制造中心工程师尹禹准时出现在车间。作为高级技工，他熟练点开邮箱，“邮件有点多啊！”就在上个月，他针对尾灯安装工装出现的偏差问题提供了解决方案，当天生产线又有了新的数据反馈。
在尹禹办公室门外，几个货架上整齐码放着他自制的工装标准件。这些“秘密武器”是他的“现场法宝”——每当车间出现装配问题，他总会带着标准件到现场，逐一测试验证，以毫米级的精度排查问题根源。
这份对细节的苛求与现场解决问题的游刃有余，源自早年在工人岗位的千锤百炼。
2013年，大专毕业的尹禹以工人身份加入南京依维柯，在总装车间度过7年基层时光。“那时加班是常态，孩子刚出生全靠家人照顾。”他坦言，正是在一线的实践锻炼，让他对汽车装配流程烂熟于心——每个螺栓的扭矩、每道工序的公差，都暗藏着影响整车品质的关键密码。
尤其是2017年，南京依维柯从黑墨营迁至浦口桥林新基地。尹禹主动参与总装线工艺验证，与团队成员徒步丈量每一寸地面，历时3个月完成89个岗位的工艺布局。试生产阶段，车身合拼设备匹配度低、孔位精度差等问题频发，他带领团队连续24小时驻守现场，通过13项工艺改进，将车身合拼时间从360秒缩短至200秒，总装线每小时产能从10台提升至18台，年节约停线损失40万元。
懂的越多，越觉不足。在一线摸爬滚打的日子里，尹禹愈发清晰地认识到，若想跳出工人岗，理论知识是绕不开的阶梯。
为转入技术岗，他利用下班后的时间备考专升本，“公司规定职员岗起步是本科”。2021年，他成功从“工人岗”晋升“职员岗”，正式开启与精度较劲的技术生涯。此后两年，他深耕总装工艺领域，直至2023年开始系统学习尺寸工程，逐步构建起理论与实践相结合的知识体系。
“这里的公差带以0.01毫米计量，容不得半丝马虎。”13时许，他指着商用车介绍，车身调节需控制3个方向、6个维度的间隙，例如尾灯安装间隙标准为4.5毫米，超0.5毫米就可能导致结构干涉。
如何将高频问题转化为“可控变量”，成为他攻关的核心课题。
15时许，尹禹带着车间白板上的“硬骨头”回到办公室——“侧拉门开关力过大”的问题一直是困扰团队的“心头大患”。用户反馈拉门费劲，线下调整费时费力，部分车辆需返工。他接手后，与侧拉门攻关团队一起进行了数千次开关测试，锁定“车身基准定位波动”这一根源。他的解决方案分三步：首先用RPS基准系统建立三维坐标，锁定白车身关键定位点；然后设计可调节工装，将车门安装精度提升至“毫米级”；最后引入在线检测。“没有捷径，就像拼乐高，每个零件的偏差都会累积，必须逐个校准。”他说。
尹禹的成长离不开师傅的引领。2023年，正高级专家杜生亚——这位在精度把控上分毫必较的导师，多次将尹禹的工装设计图退回。每次退回时，杜生亚总会在图纸空白处认真批注：“你得想清楚——这个孔，究竟是用于定位，还是承受应力？”字迹间，藏着对技术细节的苛求。
当前，尹禹正以自己的劳模创新工作室为平台开展“育青计划”，将13项核心工艺标准和26项改善案例转化为培训教材，通过“项目实战+技能比武”培养人才。他提出的“现场三到”——问题发生时“人到、眼到、手到”，成为团队的行动准则。截至目前，他已培养出南京市技术能手1名、技师1名、助理工程师1名、高级工1人、班组长3名及电气维修人员3名。
面对年轻工人，尹禹常说：“别觉得基层工作‘没技术’。关键是带着问题去做——多问几个‘为什么’，就能从‘干活的’变成‘解决问题的’。比如操作时多琢磨参数原理、记录设备异常，跟着老师傅学经验，翻手册搞懂细节，把零碎时间用在技术积累上。基层藏着最鲜活的技术，肯弯腰琢磨，技术就会从手底下‘长’出来。”
在尹禹的工位上，打开门，生产线尽收眼底。他说，自己最喜欢的声音，是工装卡入时那声“咔嗒”——那是精度达标的回响，更是新时代产业工人追求卓越的注脚。
从螺栓扭矩到车身间隙，从工艺改进到人才培育，他用12年光阴证明：工匠精神，就是把别人觉得“差不多”的事，做到极致。
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