扬子石化常减压装置实时优化系统年增效约1800万元

扬子石化常减压装置实时优化系统年增效约1800万元

装上“智能大脑”，找到生产“最优解”

□ 南京日报/紫金山新闻记者 徐宁 通讯员 仇苏红 陶炎

“这套实时优化系统与我们的工艺参数契合度极高！”8日上午，在3#常减压装置中控室内，扬子石化炼油厂常减压联合装置主任纪振民凝视着屏幕上跳动的优化曲线说。日前，该项目通过专家组验收，被认定为技术先进、运行稳定、效益显著。

在“双碳”目标驱动下，现代炼化企业正着力构建以“三提一降”（提升加工负荷、提高产品收率、提质能源利用效率、降低综合能耗）为核心的精细化运营体系。3#常减压装置实时优化系统项目正是扬子石化的“关键棋”。

扬子石化不断加大创新力度，与行业领先技术企业石化盈科合作，对先进控制技术进行升级，实现3#常减压装置的整体实时优化。

据了解，通过数据采集、智能分析、自动优化操作等方式，该系统可以实现“实时工况准确跟踪—操作参数全局优化—系统闭环自动调整”的“自动驾驶”，让装置始终“跑”在最优的生产路线上。

“我们采用近红外在线分析系统实时监测原料和侧线产品的关键物性参数，为全面判断装置生产情况提供可靠参考。”纪振民介绍，运行数据显示，目前，严格机理模型的准确度高达97%，计算收敛率达到95%，这表明“虚拟装置”与现实世界中的生产装置如出一辙，仿若镜像。

通过工艺模型计算等方式，在“虚拟装置”上模拟出各种调整运行后的结果，从而判断出当前装置是否处于全局最优运行状态。“通过智能优化算法给出调整加热炉温度、改变产品性质、调整汽提蒸汽量等具体的优化建议，就像为生产装置装上了一个会自主思考的‘智能大脑’，找到生产‘最优解’。”纪振民说。

找到了“自动驾驶”的方向，还需要调整“方向盘”。扬子石化炼油厂常减压联合装置副主任蒋佳俊介绍，该系统覆盖了装置原油系统、换热网络、初馏塔、常压塔、减压塔及配套的轻烃回收等各个单元，调节过程包含诸多步骤，系统能够根据过程参数变化自主计算，并将“智能大脑”的优化建议发送给先进控制系统，实时调整，快速精准达到已选定的优化工况，从而提升高价值侧线产品收率、降低能源工质消耗、实现装置经济效益最大化。

依托“智能大脑”，3#常减压装置的平均优化周期仅为2小时。“这就好比有一位经验老到的操作师傅一直在装置边上当‘参谋’，在不到一刻钟的时间里就能完成发现问题、思考解决方案、完成装置操作的全过程，而且24小时不停歇，在提高装置生产过程控制自动化水平的同时，降低了生产管理难度，减轻了操作人员劳动强度。”蒋佳俊说。

在近期生产方案切换中，该系统能够很好地适应复杂的生产工况和多样的生产计划，在装置生产负荷从每天16000吨至 21000吨之间变化时均可稳定运行，为企业安全平稳生产、计划调度顺利实施保驾护航。经测算，扬子石化3#常减压装置实时优化系统项目投用后，每年可为企业增效约1800万元。